Linija za proizvodnju sendviča s šećernom vatom, stroj za ekstrudiranje sljeza JZM120

Automatska linija za proizvodnju šećerne vate je dio opreme za proizvodnju šećerne vate. Ova linija za ekstrudiranu šećernu vatu sastoji se od stroja za nanošenje i ekstrudera, sposobnog za proizvodnju punjene šećerne vate ili uvijene, višebojne šećerne vate. Ovaj stroj vam omogućuje brzo i jednostavno stvaranje različitih vrsta, veličina i boja šećerne vate. Ako razmišljate o kupnji proizvodne linije punjene šećerne vate iz Kine, mi smo vaš najbolji izbor.

++

Naš najsuvremeniji sustav za kuhanje sljeza ključan je za proizvodnju visokokvalitetnih slastica od sljeza - svaki mora biti mekan i sočan.

Naš sustav kuhanja osmišljen je za stvaranje savršenog sirupa. Kombinira najnoviju tehnologiju, postupni proces, precizne postavke temperature i pedantne tehnike miješanja kako bi se osiguralo dosljedno postizanje željene konzistencije tijekom cijelog procesa kuhanja.

++

Imamo kompletnu, potpuno automatiziranu kontinuiranu proizvodnu liniju koja može proizvoditi visokokvalitetne sljezove kolačiće u raznim bojama, oblicima i nadjevima. Linija ima fleksibilne mogućnosti ekstruzije i može proizvoditi razne posebne oblike i oblike sljezovih kolačića kako bi se zadovoljile različite potrebe proizvoda, uključujući oblike crtanih filmova, oblike uvijenog užeta i voćne nadjeve.

++

Konačni proizvod

Potpuno automatska linija za proizvodnju sljezovih kolača – idealna za razne oblike i nadjeve

Vrhunska tekstura: Naši strojevi za izradu proizvode visoko prozračene marshmallowe s glatkom, pahuljastom i mekom teksturom. Ova oprema osigurava dosljedno pahuljastu teksturu i laganu kvalitetu, pružajući željenu teksturu preciznom kontrolom i naprednom tehnologijom.

Višestruki oblici i boje: Jedna mlaznica ekstrudera može istovremeno proizvesti do četiri boje, omogućujući razne oblike i uvijanja marshmallow konopaca. Podržava proizvodnju različitih boja i specifičnih oblika te omogućuje kombinaciju okusa i nadjeva za maksimalnu prilagodbu.

Inovativni nadjevi i kombinacije: Stroj za nanošenje može stvarati punjene sljezove kolačiće (poput pekmeza ili čokolade), kao i dvobojne sljezove kolačiće s nadjevima sličnim sladoledu. Sustav može proizvesti širok raspon okusa i kombinacija okusa sljezovih kolačića, uključujući dvobojne i punjene varijante.

Besprijekorna automatizacija: Integrirani automatski sustav sušenja eliminira potrebu za ljudskom intervencijom dok se pakiranje ne završi, pojednostavljujući proizvodni proces. Ova tehnologija i sustav dizajnirani su za pojednostavljenje operacija, smanjenje troškova rada i postizanje visoke učinkovitosti proizvodnje minimiziranjem ljudske intervencije i troškova rada.

Rješenje od početka do kraja: Ova linija za kontinuiranu aeraciju je kompletan sustav koji obrađuje sve korake od kuhanja sirovine do sušenja i pakiranja. Stroj za šećernu vatu i njegove komponente izrađeni su od nehrđajućeg čelika, što osigurava sigurnost hrane i higijenu. Proizvodni proces je dobro osmišljen, isplativ i minimizira otpad.

Maksimalna prilagodba: Mogu se proizvoditi jednobojni i višebojni šećerni pamuk, zajedno s uvijenim i crtanim oblicima, dizajnom sladoleda i voćnim nadjevima. Ovaj sustav zadovoljava potrebe tržišta i zahtjeve za proizvodima slastičarske industrije i poduzeća, uključujući mogućnost proizvodnje širokog raspona slastičarskih proizvoda u tvorničkom okruženju.

Potpuno automatizirana proizvodna linija sljeza – Kontrolna lista za operatera

────────────────────────────

Predmikser

• Priprema smjesu dodavanjem vode, šećera, glukoznog sirupa, otopine želatine (ili drugih hidrokoloida), boje/arome otporne na toplinu i kukuruznog sirupa kao glavnih sastojaka.

• Priprema: Otapati na 75–80 °C, 60–90 okretaja u minuti, dok se ne postigne Brix vrijednost od 78–80 °C.

• Osigurava konzistentnost smjese za visoko prozračen bombonski proizvod.

• CIP slijed ispiranja na kraju serije.

Štednjak (bljeskalica ili cijev)

• Kontinuirano punjenje iz predmiksera.

• Cilj: 105–110 °C, konačna vlažnost 18–22%.

• Online alarm refraktometra ako je Brix < 76°C.

Hladnjak za gnojnicu

• Temperatura pločastog izmjenjivača topline na 65–70 °C.

• Kritično: Izbjegavajte temperature ispod 60 °C (kako biste spriječili predkoagulaciju želatine).

Kontinuirani aerator

• Postavljeno na prekoračenje od 250–300%.

• Mjerač protoka zraka: 3–6 bara, sterilno filtriran.

• Provjerite krivulju momenta - vrhovi ukazuju na začepljen filter.

Funkcija taloženja - Ispunjavanje središta za 3D oblike

• Raznolikost dijeli bazu na 2-3 boje, stvarajući sljez.

• Peristaltička pumpa omogućuje dozirano dodavanje aroma osjetljivih na toplinu (< 45°C) i bojila.

• Provjerite odgovaraju li omjeri protoka u receptu.

Četiri boje su ekstrudirane u jednu roladu od sljeza

• Temperatura kalupa 45–48 °C (kako bi se spriječilo kidanje).

• Tunel za hlađenje: 15–18 °C, vrijeme zadržavanja 4–6 minuta, relativna vlažnost < 55 %.

• Brzina trake sinkronizirana s nizvodnim rezačem.

Komora za uklanjanje prašine (škrob/glazura)

• Gornji i donji sakupljači prašine postavljeni su na 1,5–2 grama na 100 grama proizvoda.

• Rotacijske oštrice izrezane na duljinu od ±1 mm.

• Tlak u komori -25 Pa; HEPA ispuh.

• Korištenje praha pomaže u sprječavanju lijepljenja i održavanju kvalitete proizvoda.

Uklanjanje prašine/uklanjanje viška prašine

• Vibrator + obrnuti zračni nož uklanja višak škroba.

• Ugrađeni detektor metala nakon vibratora.

• Dodatno uklanjanje prašine pomaže u sprječavanju lijepljenja i osigurava integritet proizvoda.

Automatski remen i sustav za sušenje

• 25-35°C, vlažnost <55%

• Tunel za hlađenje 12–15 °C, 6–8 minuta.

Pakiranje

• Prijenos do protočnog omotača putem distribucijske trake.

• MAP opcija: ispiranje N₂, O₂ <1%.

• Provjerena je cjelovitost brtve (ispitivanje vakuumskog raspadanja svakih 30 minuta).

• Faza pakiranja je posljednji korak u proizvodnom procesu, produljuje rok trajanja i osigurava sigurnost hrane.

Informacije o sigurnosti/kvaliteti

• Svi kontaktni dijelovi od nehrđajućeg čelika izrađeni su od nehrđajućeg čelika 304 ili 316; potpuni CIP/SIP ciklusi.

• Kritične kontrolne točke (KKT): Temperatura kuhanja, detekcija metala, brtvljenje pakiranja.

• Tipični učinak: ekstruzijska linija od 1,2 m, 300–500 kg/h.