Yinrich präsentiert stolz die vollautomatische Marshmallow-Produktionslinie JZM120 – eine Komplettanlage zur kontinuierlichen Herstellung von Zuckerwatte (Marshmallows) in verschiedenen Geschmacksrichtungen, Farben und Formen. Dank Dosierer und Extruder produziert unsere Marshmallow-Maschine eine Vielzahl von Formen und Füllungen mit einer Kapazität von bis zu 90–120 kg/h.
Prozessablauf: Gelatine schmelzen → Zucker auflösen → Belüftung → Kontinuierliche Schaumbelüftung → Stärkezugabe → Formgebung → Entstärken → Reifung → Automatische Trocknung → Verpackung.
Unser hochmodernes System zur Herstellung von Marshmallows und deren Zubereitung ist entscheidend für die Produktion hochwertiger Marshmallow-Süßwaren – jedes einzelne Marshmallow muss weich und zart sein.
Unser Brausystem wurde entwickelt, um den perfekten Sirup herzustellen. Es kombiniert modernste Technologie, einen schrittweisen Prozess, präzise Temperatureinstellungen und sorgfältige Rührtechniken, um sicherzustellen, dass die gewünschte Konsistenz während des gesamten Brauprozesses konstant erreicht wird.
Vollautomatische Marshmallow-Produktionslinie – Perfekt für verschiedene Formen und Füllungen.
Erstklassige Textur: Unsere Maschinen produzieren besonders luftige Marshmallows mit einer glatten, fluffigen und weichen Konsistenz. Dank präziser Steuerung und fortschrittlicher Technologie gewährleisten diese Anlagen eine gleichbleibend fluffige und leichte Textur und erzielen so die gewünschte Konsistenz.
Vielfältige Formen und Farben: Die einzelne Düse des Extruders kann bis zu vier Farben gleichzeitig erzeugen und ermöglicht so die Herstellung verschiedenster Formen und Drehungen von Marshmallow-Strängen. Er unterstützt die Produktion unterschiedlicher Farben und spezifischer Formen und erlaubt die Kombination von Aromen und Füllungen für maximale Individualisierung.
Innovative Füllungen und Kombinationen: Die Abfüllmaschine produziert gefüllte Marshmallows (z. B. mit Marmelade oder Schokolade) sowie zweifarbige Marshmallows mit Füllungen ähnlich wie Eiscreme. Das System ermöglicht die Herstellung einer breiten Palette an Marshmallow-Aromen und -Kombinationen, darunter auch zweifarbige und gefüllte Varianten.
Nahtlose Automatisierung: Das integrierte automatische Trocknungssystem macht menschliche Eingriffe bis zum Abschluss der Verpackung überflüssig und optimiert so den Produktionsprozess. Diese Technologie und das System sind darauf ausgelegt, Abläufe zu optimieren, Arbeitskosten zu senken und durch Minimierung von Personalaufwand und Arbeitskosten eine hohe Produktionseffizienz zu erzielen.
Komplettlösung: Diese kontinuierliche Belüftungsanlage ist ein Komplettsystem, das alle Schritte vom Kochen des Rohmaterials bis zum Trocknen und Verpacken abdeckt. Die Zuckerwattemaschine und ihre Komponenten sind aus Edelstahl gefertigt und gewährleisten so Lebensmittelsicherheit und Hygiene. Der Produktionsprozess ist durchdacht, kosteneffizient und minimiert Abfall.
Maximale Individualisierung: Es lassen sich einfarbige und mehrfarbige Zuckerwatte sowie Zuckerwatte in verdrehten und cartoonartigen Formen, Eiscreme-Designs und Fruchtfüllungen herstellen. Dieses System erfüllt die Marktbedürfnisse und Produktanforderungen der Süßwarenindustrie und ermöglicht die Produktion einer breiten Palette von Süßwarenprodukten im industriellen Maßstab.
Vollautomatische Marshmallow-Produktionslinie – Checkliste für den Bediener
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Vormischer
• Bereitet die Mischung zu, indem Wasser, Zucker, Glukosesirup, Gelatinelösung (oder andere Hydrokolloide), hitzebeständige Farb-/Aromastoffe und Maissirup als Hauptzutaten hinzugefügt werden.
• Herstellung: Bei 75–80 °C und 60–90 U/min lösen, bis ein Brix-Wert von 78–80 °C erreicht ist.
• Gewährleistet die Konsistenz der Mischung für ein stark luftiges Süßwarenprodukt.
• CIP-Spülsequenz am Ende der Charge.
Kocher (Blitz- oder Röhrenkocher)
• Kontinuierliche Zufuhr aus dem Vormischer.
• Zielwert: 105–110°C, Endfeuchte 18–22%.
• Online-Refraktometer-Alarm bei Brix < 76°C.
Schlammkühler
• Plattenwärmetauschertemperatur auf 65–70°C.
• Wichtig: Temperaturen unter 60°C vermeiden (um ein Vorgerinnen der Gelatine zu verhindern).
Kontinuierlicher Belüfter
• Auf 250–300 % Überproduktion eingestellt.
• Luftdurchflussmesser: 3–6 bar, steril gefiltert.
• Drehmomentkurve prüfen – Spitzenwerte deuten auf ein verstopftes Sieb hin.
Ablagerungsfunktion: Zentrierte Füllung für 3D-Formen
• Manifold trennt die Basis in 2–3 Farben und erzeugt so ein Marshmallow.
• Die Peristaltikpumpe ermöglicht die dosierte Zugabe von hitzeempfindlichen Aromen (< 45°C) und Farbstoffen.
• Überprüfen Sie, ob die Durchflussverhältnisse mit dem Rezeptblatt übereinstimmen.
Vier Farben werden zu einer einzigen Marshmallowrolle verarbeitet.
• Formtemperatur 45–48°C (um ein Einreißen zu verhindern).
• Kühltunnel: 15–18°C, Verweilzeit 4–6 Minuten, relative Luftfeuchtigkeit < 55%.
• Die Bandgeschwindigkeit ist mit der des nachfolgenden Schneidwerkzeugs synchronisiert.
Staubentfernungskammer (Stärke/Zuckerguss)
• Obere und untere Staubabscheider sind auf 1,5–2 Gramm pro 100 Gramm Produkt eingestellt.
• Rotationsklingen schneiden auf ±1 mm Länge.
• Kammerdruck -25 Pa; HEPA-Abluft.
• Die Verwendung von Puder hilft, Verkleben zu verhindern und die Produktqualität zu erhalten.
Staubentfernung/Entfernung von überschüssigem Staub
• Vibrator + umgekehrtes Luftmesser entfernt überschüssige Stärke.
• Inline-Metalldetektor nach dem Vibrator.
• Die zusätzliche Staubentfernung beugt dem Verkleben vor und gewährleistet die Produktintegrität.
Automatisches Trockenband und System
• 25–35 °C, Luftfeuchtigkeit < 55 %
• Kühltunnel 12–15°C, 6–8 Minuten.
Verpackung
• Übergabe an die Schlauchbeutelmaschine über ein Verteilerband.
• MAP-Option: N₂-Spülung, O₂ <1%.
• Dichtheitsprüfung (Vakuumabfalltest alle 30 Minuten).
• Die Verpackung ist der letzte Schritt im Produktionsprozess und dient der Verlängerung der Haltbarkeit und der Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit.
Sicherheits-/Qualitätsinformationen
• Alle Edelstahl-Kontaktteile sind aus 304 oder 316; vollständige CIP/SIP-Zyklen.
• Kritische Kontrollpunkte (CCP): Kochtemperatur, Metalldetektion, Verpackungsversiegelung.
• Typische Leistung: 1,2 m Extrusionslinie, 300–500 kg/h.
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